새로운 에너지 전자 제어 공기 냉각 다이 캐스팅 신에너지 자동차 산업에서 중요한 역할을 담당하고 있습니다. 그 형상 구조는 기계적 지지 기능을 가질 뿐만 아니라 종종 열 방출 및 전기 보호에 직접적으로 참여합니다. 따라서 제조 과정에서 형상 안정성과 치수 일관성을 보장하는 방법이 다이캐스팅 공정의 핵심 기술 요구 사항이 되었습니다. 안정적이고 일관된 구조는 후속 조립의 원활한 진행을 보장할 뿐만 아니라 제품 성능과 서비스 수명에도 직접적인 영향을 미칩니다.
형상 안정성과 치수 일관성을 달성하려면 먼저 다이캐스팅 금형 설계 단계부터 엄격한 제어가 필요합니다. 성형의 기본이 되는 금형 구조의 합리성은 주물의 성형에 큰 영향을 미칩니다. 설계 과정에서는 냉각 과정에서 제품의 부피 수축, 열 응력 분포 및 금속 흐름 경로를 충분히 고려하고 주조품의 변형이나 수축을 방지하기 위해 적절한 주입 시스템 및 배기 구조를 채택해야 합니다. 동시에 금형 재료의 선택과 가공 정확도도 최종 성형품의 치수 편차에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 금형 제조 공정에서는 고정밀 제어를 위한 첨단 가공 장비와 결합된 고강도 및 내열 합금 공구강이 자주 사용됩니다.
다이캐스팅 공정 매개변수를 정밀하게 제어하는 것도 안정성을 보장하는 중요한 요소입니다. 합금 액체의 온도, 금형의 예열 온도, 사출 속도, 사출 압력 비율 및 유지 시간은 모두 다이캐스팅의 성형 품질에 영향을 미칩니다. 생산 공정에서는 금속 액체가 금형 캐비티를 빠르고 균일하게 채우고 합리적인 유지 압력 하에서 냉각 및 응고되어 내부 응력과 치수 변화를 줄일 수 있도록 반복적인 금형 시험 및 공정 최적화를 통해 매개변수의 적절한 조합을 찾는 것이 필요합니다.
성형 공정 제어 외에도 냉각 시스템의 레이아웃도 성형 정확도에 중요한 영향을 미칩니다. 다이캐스팅의 구조는 국부적인 벽 두께가 다른 특성을 갖는 경우가 많기 때문에 냉각 속도가 고르지 않으면 부품마다 수축률이 달라져 변형이 발생합니다. 따라서 금형에 냉각수 채널을 배치하거나 공기 냉각 보조 장치를 사용하여 전체 다이캐스팅 공정의 열교환 균형을 유지하는 것이 합리적이며 이는 치수 편차를 줄이고 전체 구조의 대칭성과 안정성을 향상시키는 데 도움이 됩니다.
다이캐스팅이 완성된 후 후가공 과정도 중요한 역할을 합니다. 일부 다이캐스팅은 주조품의 내부 응력을 완화하고 후속 사용 시 치수 변화나 균열을 방지하기 위해 탈형 후 열처리 또는 시효 처리됩니다. 또한 최종 제품이 설계 도면과 일치하는지 확인하기 위해서는 3좌표 측정기 등 고정밀 치수 검출 장비를 도입하여 배치마다 무작위 검사 또는 전체 검사를 수행하여 치수가 허용 공차 범위 내에서 안정적인지 확인하는 것도 필요합니다.
현대 생산에서는 자동화된 테스트 및 품질 추적 시스템을 통해 각 프로세스의 주요 매개변수를 실시간으로 모니터링하고, 제품 데이터를 분석하고, 잠재적인 프로세스 편차를 발견하고 적시에 조정함으로써 전체 제품 배치의 일관성을 보장할 수도 있습니다. 동시에 디지털 시뮬레이션 소프트웨어의 사용이 점점 더 보편화되고 있습니다. 실제 다이캐스팅 전에 충전, 냉각, 응력 분포 등을 시뮬레이션하고 예측할 수 있어 엔지니어가 치수 변화를 일으킬 수 있는 위험 지점을 사전에 식별하고 제품 설계 및 제조의 제어성을 향상시키는 데 도움이 됩니다.
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