전통적인 제조 공정 새로운 에너지 모터 하우징 주로 다이캐스팅, 압출성형 등의 방법을 사용합니다. 이러한 프로세스는 대량 생산에서는 잘 수행되지만 소규모 배치 맞춤화 및 복잡한 구조 제조를 처리할 때는 특정 제한 사항이 있습니다. 3D 프린팅 기술은 금형이 필요 없고 유연성이 높다는 장점을 바탕으로 다품종 생산과 복잡한 구조 구현을 위한 새로운 솔루션을 제공합니다.
Ningbo Fenda는 3D 프린팅 기술과 기존 처리 기술을 결합하여 신에너지 모터 하우징의 제조 유연성을 향상하고 제품 개발 주기를 크게 단축합니다. 이러한 결합된 프로세스 적용을 통해 회사는 고객 요구에 보다 신속하게 대응하고 고객에게 보다 혁신적인 제품과 서비스를 제공할 수 있습니다.
3D 프린팅 기술을 통해 Ningbo Fenda는 신에너지 모터 하우징의 프로토타입을 신속하게 생성하고 설계의 합리성과 타당성을 검증할 수 있습니다. 기존 프로세스에서는 설계부터 금형 제조, 프로토타입 검증까지 몇 주 또는 몇 달이 걸리는 경우가 많습니다. 3D 프린팅이 도입된 후에는 이 주기가 크게 단축되어 가장 빠른 속도로 며칠 내에 프로토타입을 완성할 수 있습니다.
신에너지 모터하우징은 우수한 방열 성능과 기계적 강도를 갖추어야 하며, 이는 일반적으로 복잡한 내부 구조 설계를 필요로 합니다. 기존 공정에서는 이러한 복잡한 구조를 구현할 때 금형 설계 및 가공 기술로 인해 제한될 수 있지만, 3D 프린팅 기술은 어려운 내부 구조를 쉽게 구현하고 제품 성능을 더욱 향상시킬 수 있습니다.
소량 생산이나 맞춤형 생산에서는 금형 비용이 큰 비중을 차지합니다. 3D 프린팅 기술은 금형이 필요 없고 설계 데이터에 따라 직접 프린팅할 수 있어 생산 비용을 효과적으로 절감할 수 있다. 이러한 장점은 신에너지 모터 하우징의 연구 개발 및 소규모 배치 시험 생산 단계에서 특히 중요합니다.
Ningbo Fenda는 신에너지 차량 모델용 모터 하우징 개발 프로젝트에 3D 프린팅과 기존 공정을 결합한 제조 방법을 성공적으로 적용했습니다. 프로젝트 초기에 회사는 3D 프린팅 기술을 통해 하우징 설계를 신속하게 검증하여 기존 공정에서 금형 설계 오류로 인해 발생하는 시간과 비용 낭비를 방지했습니다.
프로토타입 검증이 완료된 후 Ningbo Fenda는 제품 일관성과 신뢰성을 보장하기 위해 대량 생산에 전통적인 다이캐스팅 기술을 사용했습니다. 이러한 프로세스 조합으로 인해 프로젝트의 개발 효율성이 향상되고 고객의 개발 비용이 많이 절감되었습니다.
Ningbo Fenda는 신에너지 모터 하우징의 생산 효율성과 품질을 더욱 향상시키기 위해 지능형 제조 기술을 적극적으로 도입했습니다. 자동화된 생산 라인에서는 3D 프린팅과 기존 프로세스의 결합으로 원활한 연결이 이루어지며 프로토타입 설계부터 대량 생산까지 전 과정에서 지능적인 관리가 달성됩니다.
또한 회사는 처리 중 제품의 정확성과 일관성을 보장하기 위해 각 생산 링크에 대한 실시간 모니터링 및 데이터 분석을 수행하는 지능형 테스트 장비를 도입했습니다. 이 지능형 제조 모델은 회사의 생산 효율성을 향상시키고 생산 비용을 절감하여 치열한 시장 경쟁에서 회사가 더 많은 이점을 얻을 수 있도록 했습니다.
신에너지 자동차 시장의 지속적인 성장에 따라 신에너지 모터하우징에 대한 수요도 증가하고 있습니다. Ningbo Fenda는 3D 프린팅과 기존 공정을 결합한 혁신적인 제조 방법을 통해 여러 고객 프로젝트에 성공적으로 적용하여 고객에게 보다 유연하고 경쟁력 있는 제품을 제공했습니다.
앞으로는 3D 프린팅 소재 기술의 발전과 지능형 제조 기술의 대중화로 신에너지 모터 하우징의 제조 공정이 더욱 성숙해질 것입니다.
